Penelitian ini berfokus pada analisis kerusakan komponen motor 380 V dengan menggunakan metode Failure Modes and Effects Analysis (FMEA). Motor yang dijadikan objek pada penelitian ini adalah Motor Lube Oil Separator yang berkapasitas 7,5 kW sampai 11 kW. Tujuan penelitian ini adalah menentukan interval pemeliharaan yang optimal untuk mengurangi tingkat kerusakan pada masing-masing komponen pada motor. Penelitian ini dilakukan di PLTMGU Lombok dan melibatkan pengumpulan data melalui observasi, studi literatur serta pemeriksaan data langsung selama tiga tahun terakhir. Metode penelitian FMEA digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisis penyebab kerusakan komponen serta dampaknya terhadap operasional. Analisis FMEA mengungkapkan bahwa faktor-faktor seperti pelumasan buruk, vibrasi, overheating, dan instalasi buruk adalah penyebab utama kerusakan. Penerapan FMEA melibatkan identifikasi komponen dan mode kegagalan, evaluasi dampak kegagalan, pemberian nilai Severity, Occurrence, dan Detection, serta perhitungan Risk Priority Number (RPN) untuk menentukan interval pemeliharaan yang lebih sering pada komponen kritis. Hasil yang didapatkan pada masing-masing Motor Lube Oil Separator menunjukkan bahwa komponen Bearing menjadi komponen kritis. Interval pemeliharaan ditentukan melalui hasil perhitungan Mean Time Between Maintenance (MTBM) dan Mean Time Between Failures (MTBF), dengan frekuensi pemeliharaan preventif antar komponen pada masing-masing motor adalah 19,92 hari hingga 26,8 hari dan frekuensi pergantian komponen pada masing-masig motor antara 62,09 hari hingga 268,38 hari.

This research focuses on the analysis of component failures in a 380 V motor using the Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) method. The motor studied in this research is a Lube Oil Separator Motor with a capacity ranging from 7.5 kW to 11 kW. The objective of the study is to determine the optimal maintenance interval to reduce the failure rate of each component in the motor. The research was conducted at PLTMGU Lombok and involved data collection through observation, literature review, and direct data inspection over the past three years. The FMEA method was used to identify and analyze the causes of component failures and their impact on operations. The FMEA analysis revealed that factors such as poor lubrication, vibration, overheating, and improper installation are the main causes of failure. The application of FMEA involves the identification of components and failure modes, evaluation of the impact of failures, assignment of Severity, Occurrence, and Detection ratings, and the calculation of the Risk Priority Number (RPN) to determine more frequent maintenance intervals for critical components. The results obtained for each Lube Oil Separator Motor indicate that the Bearing is the critical component. The maintenance interval is determined through the calculation of Mean Time Between Maintenance (MTBM) and Mean Time Between Failures (MTBF), with the frequency of preventive maintenance for components in each motor ranging from 19.92 days to 26.8 days and the frequency of component replacement ranging from 62.09 days to 268.38 days.